11月4日，榮耀首家自行投資建設(shè)的工廠——榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園正式對外開放。該產(chǎn)業(yè)園位于深圳坪山，于今年9月正式投產(chǎn)，總投資超過10個億，建筑面積13.5萬平方米，預計年產(chǎn)值可達百億級人民幣。

區(qū)別于其它廠商自建的智能工廠，榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園不僅是終端的量產(chǎn)中心，還是新產(chǎn)品驗證中心、新工藝/新技術(shù)/制造模式孵化中心，旨在通過行業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新工藝和質(zhì)量把控，與產(chǎn)業(yè)鏈合作伙伴一起，為全球消費者制造高質(zhì)量的產(chǎn)品。

在手機市場同質(zhì)化競爭日益嚴重，柔性制造需求大量涌現(xiàn)的背景下，智能制造其實已經(jīng)成為頭部手機品牌角逐高端的重要一環(huán)。但在推動智能制造的過程中，多數(shù)廠商將視野鎖定在了投入與產(chǎn)出比上，以實現(xiàn)自身降本增效為核心目標，而非協(xié)同上下游制造鏈共同向自動化、智能化的方向轉(zhuǎn)型。

這種模式雖然在短期內(nèi)可以幫助企業(yè)降低人力成本，提升效率，但隨著布局高端對制造品質(zhì)要求的提高，廠商很難協(xié)同整個產(chǎn)業(yè)鏈去完成高精度產(chǎn)品的高效量產(chǎn)。而榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園，則在手機制造上進行了全新探索，其以“質(zhì)量優(yōu)先”為核心策略，將研發(fā)創(chuàng)新與制造深度融合，打造了產(chǎn)研一體的高標準制造，另外榮耀還將創(chuàng)新工藝賦能給上下游合作伙伴，實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同發(fā)展，為統(tǒng)一穩(wěn)定的高品質(zhì)制造打下了地基。

以創(chuàng)新技術(shù)加持，賦能高品質(zhì)自動化

自動化是智能制造的重要標志，但并不是簡單的機器代替人工。當前大多數(shù)企業(yè)所打造的無人工廠、黑燈工廠更多是以自動化系統(tǒng)替代人完成繁重的體力勞動，是在執(zhí)行“造”的部分。但榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園則在“制”上構(gòu)筑了更多的思考，把對產(chǎn)品品質(zhì)的設(shè)計融入到了制造流程之中，在降低人工成本、提升效率的同時，也實現(xiàn)了對產(chǎn)品質(zhì)量的高精度把控。

例如，榮耀在主板檢測上所采用的智能視覺檢測系統(tǒng)，通過高精度工業(yè)相機拍照的方式來進行質(zhì)量判斷，將所拍下的主板照片與原來1000塊主板照片做對比，找到不同的故障的情況，并且后期可以通過大數(shù)據(jù)分析重新校驗檢測算法是否有改進空間。

可以說，榮耀的自動化，不僅僅是簡單的機器代替人力，而是將人的知識、經(jīng)驗、方法等準確無誤地通過機器進行實踐，而這種自動化方式已融入制造流程的各個環(huán)節(jié)。據(jù)了解榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園目前75%的工序由自動化設(shè)備完成，貫穿物料配送、SMT表面貼片組裝、整機組裝測試，包裝出貨整個流程。

值得一提的是，在榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園的產(chǎn)線，超過4成的自動化設(shè)備均來自自主研發(fā)。這與榮耀在產(chǎn)品研發(fā)過程中堅持自研的思路一致，雖然前期投入巨大，但相較于行業(yè)標準方案，自研設(shè)備和方案能帶來對質(zhì)量的硬核把控。

組裝檢測一體化，打造環(huán)環(huán)相扣的高品質(zhì)制造管理體系

“制造”是一個包含產(chǎn)品策劃、產(chǎn)品設(shè)計、試制試驗、批量生產(chǎn)、產(chǎn)品交付及后期運維等多個重要環(huán)節(jié)在內(nèi)的復雜管理體系，每一個環(huán)節(jié)都對產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)品體驗有著關(guān)鍵性影響。榮耀為了確保每一個環(huán)節(jié)都能達到高標準、高精度的要求，在制造上采用了組裝檢測一體化的模式，并打造了一套適應全球環(huán)境的質(zhì)量標準。

一臺智能手機的制造大概需要上千顆元器件，如果每一道組裝制造工序都進行質(zhì)量檢測，那將會極大增加企業(yè)成本。在榮耀品質(zhì)交流會上，榮耀首席質(zhì)量官馬兵表示，榮耀在自動化組裝與檢測設(shè)備上已經(jīng)投入十幾個億，實現(xiàn)了每個組裝環(huán)節(jié)下面都有一個測試設(shè)備，通過這種步步為營的方式把質(zhì)量抓好。這種模式雖然前期投入較高，但質(zhì)量一旦得到消費者認可，將會成為企業(yè)長效性的競爭力，更符合制造的高質(zhì)量、可持續(xù)發(fā)展。

對于質(zhì)量，不同地域的消費者，有著不同需求，比如俄羅斯，還有北極村，溫度經(jīng)常在零下五十度左右，當?shù)赜脩魧|(zhì)量的要求就是適應低溫。為滿足不同區(qū)域用戶的需求，榮耀在全球各地布置了產(chǎn)品中心，收集用戶需求并將其納入到質(zhì)量標準中，打造了一套滿足全球復雜環(huán)境、通信制式的自有制造標準體系。公司擁有質(zhì)量標準超過600項，覆蓋了產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)、物料、制造等質(zhì)量和消費者體驗的方方面面。

對于產(chǎn)品交付和運維，榮耀保留了部分人工檢測工序，通過人機結(jié)合的方式，讓機器的標準化操作優(yōu)勢與人工的靈活檢測方式相結(jié)合，帶來雙重保障。例如，榮耀建立了品質(zhì)監(jiān)查員制度，品質(zhì)監(jiān)查員代表消費者對已經(jīng)完成包裝并裝箱的產(chǎn)品進行開箱檢查，抽查產(chǎn)品任何異常情況。品質(zhì)監(jiān)查員也會通過用戶感官類體驗測試，從用戶實際使用場景出發(fā)，對產(chǎn)品進行檢查，確保不讓任何一件有瑕疵的產(chǎn)品流到消費者手中。

智能制造前移，聯(lián)合行業(yè)伙伴打造穩(wěn)定一致的高品質(zhì)

對于大多數(shù)廠商而言，因成本問題很難在源頭上對合作伙伴及EMS（電子代工廠）的生產(chǎn)標準進行把控。但榮耀為了讓產(chǎn)品質(zhì)量具備可靠、穩(wěn)定的一致性，不斷深化質(zhì)量前移，以賦能協(xié)同的形式將榮耀的質(zhì)量標準和制造工藝融入到了合作伙伴、EMS（電子代工廠）甚至是供應商上游的制造流程當中。

據(jù)了解，榮耀每年有近300名研發(fā)人員到合作方駐場，改善制造流程。這種模式前期投入與磨合成本較高，但整個產(chǎn)業(yè)鏈條一旦建立了高度統(tǒng)一的運行機制及質(zhì)量標準，將實現(xiàn)高質(zhì)量、高效能、可持續(xù)性的協(xié)同發(fā)展，對打造高端產(chǎn)品具有基礎(chǔ)性意義。

在手機市場競爭日益激烈的大環(huán)境下，榮耀以“質(zhì)量優(yōu)先、體驗制勝”為策略，以技術(shù)為核心牽引，賦能上下游產(chǎn)業(yè)鏈進行智能制造升級，實現(xiàn)了全鏈路制造向高品質(zhì)發(fā)展，完成了市場份額的快速回歸。而在我國加快制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵之時，榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園獨特的制造模式也為中國制造轉(zhuǎn)型提供了借鑒。